Тепловий процес турбіни електростанції
Контактні дані Москва, Кулаків п., 9А
Телефон: +7 (495) 603 95 73
Факс: +7 (495) 629 85 53
Пристрій конденсатора viagra without a doctor prescription

Пристрій конденсатораКонденсаційні установки парових турбін. Принципова схема. Конденсаційної установки. Пристрій конденсатора. Конденсатор - теплообмінний апарат, призначений...




Тиск пари Тиск париОднак ці зміни не небезпечні як за умовами надійності упорного підшипника, так і за умовами перевантаження регулюючого щабля. При підвищеному початковому тиску пари крім режиму з повністю відкритими регулювальними клапанами...
Турбіни із протитиском Турбіни із протитискомТурбіни із проміжним регульованим відбором пари: Конденсаційні турбіни з регульованими відборами пари можуть одночасно задовольняти зовнішніх споживачів електричною енергією й теплотою, тому вони одержали широке...
Статор парової турбіни Статор парової турбіниЗварений ротор виготовляють із окремих дисків і кінцевих частин, що з'єднуються кільцевими зварювальними швами за спеціальною технологією. Як і в збірного ротора, радіальні розміри звареного ротора не обмежуються технологічними...
Робота турбогенераторів Робота турбогенераторівПаралельна робота турбогенераторів: Для того щоб при перерозподілі навантаження між паралельно працюючими турбінами частота мережі залишалася незмінної, необхідно впливом на механізми керування обох турбін...
Конструкції парових турбін

Валопровод турбіни: Валопровод турбоагрегату - це сукупність, з'єднаних між собою роторів послідовно розташованих циліндрів і генератора. Ротори циліндрів з'єднуються за допомогою муфт. Конструкція роторів валопровода залежить від умов роботи їхніх циліндрів, головними з яких є дві: об'ємні витрати пари, що залишає циліндр, і температура пари, що надходить у циліндр. Ротори ЦНД. Потужні конденсаційні турбіни мають один або трохи двох потокових ЦНД.

Температура на вході в ЦНД (навіть у турбінах із проміжним перегрівом пари) невисока й не викликає повзучості. Разом з тим обсяг пари, що залишає ЦНД, досить великий, оскільки тиск у конденсаторі мало. Це привело до широкого поширення збірних роторів, диски й вал яких виготовляються окремо, а потім збираються в єдине ціле за допомогою гарячої посадки дисків на вал. Тому такі ротори часто називають роторами з насадными дисками.

Збірний ротор складається зі східчастого вала, на який насаджуються диски, втулки кінцевих ущільнень, а також втулки масляних ущільнень корпусів підшипників. Кожний диск звичайно складається з обода, у якому виконують профільні пази для розміщення хвостовиків лопаток, полотна (профільної частини) і маточини, внутрішня поверхня розточення якої сполучається з посадковою поверхнею вала.

Полотно диска профілюють так, щоб забезпечити міцність диска при максимально можливій частоті обертання. Із цих же міркувань вибирають ширину маточини. Перед посадкою диска на вал розмір його внутрішнього розточення трохи менше, ніж діаметр поверхні посадки вала. Різниця радіусів вала й розточення дисків до посадки називається натягом. Звичайно натяг становить 0,4-0,5 мм. Перед насадкою диск розігрівають для того, щоб його внутрішній діаметр став більше діаметра вала. Вал ставлять вертикально й надягають на нього диск.

Після охолодження діаметр розточення диска зменшується, диск щільно сідає на вал і в місці їхнього сполучення виникає контактний тиск, що перешкоджає диска на валу. Передача крутний моменту з диска на вал здійснюється за рахунок контактного тиску між ними. Контактний тиск залежить від частоти обертання. Якщо ротор не обертається, то воно максимально.

При збільшенні частоти обертання диск розширюється в радіальному напрямку сильніше, ніж вал, і в результаті при деякій частоті обертання, називаної звільняючої, контактний тиск зникає й крутний момент не може передатися на вал через посадку. Тому звільняюча частота обертання диска повинна бути більше, ніж будь-яка можлива частота обертання. Чим більше натяг посадки, тим вище звільняюча частота обертання. Однак натяг створює додаткову напруженість у диску, і тому надмірний натяг шкідливий.
Copyright (c) 2009